ब्लग

इन्भेस्टमेन्ट क्यास्टिङ एक सटीक उत्पादन प्रक्रिया हो जसले अत्यधिक आयामी सटीकता र सतहको समाप्ति सहित जटिल धातु घटकहरू सिर्जना गर्दछ। तर, सबै उत्पादन प्रक्रियाहरू जस्तै, इन्भेस्टमेन्ट क्यास्टिङ मा समाप्त भएका भागहरूको गुणस्तर र प्रदर्शनलाई बिगार्न सक्ने विभिन्न दोषहरू हुन सक्छन्। एयरोस्पेस, अटोमोटिभ, मेडिकल, र औद्योगिक अनुप्रयोगहरूका लागि महत्त्वपूर्ण घटकहरू उत्पादन गर्न इन्भेस्टमेन्ट क्यास्टिङमा निर्भर रहने उत्पादकहरूका लागि यी सामान्य दोषहरू र तिनका समाधानहरू बारे बुझ्नु अत्यावश्यक छ। सम्भावित समस्याहरू चाँडै पहिचान गरेर र उचित रोकथामका उपायहरू लागू गरेर, ढालाईहरूले अपव्यय र उत्पादन लागत न्यूनीकरण गर्दै निरन्तर गुणस्तर बनाए राख्न सक्छन्।

इन्भेस्टमेन्ट क्यास्टिङ दोषहरूको बारेमा बुझ्नु

क्यास्टिङ दोषहरूको प्रकृति

निवेश ढालाई प्रक्रियामा उत्पादन प्रक्रियाका विभिन्न चरणहरूबाट ढालाई दोषहरू उत्पन्न हुन सक्छन्। यी अशुद्धिहरू साधारण फिनिसिङ आवश्यकता भएका साना बाह्य समस्याबाट लिएर घटकहरूलाई अप्रयोज्य बनाउने गंभीर संरचनात्मक दोषहरूसम्म फैलिएका हुन्छन्। ढालाई प्रक्रियाको जटिलता—जसमा प्याटर्न निर्माण, शेल निर्माण, डिवैक्सिङ, धातु खनक्ने र फिनिसिङ समावेश छ—दोषहरू आउने कई संभावनाहरू सिर्जना गर्दछ। प्रत्येक चरणले तापक्रम, समय, सामग्रीका गुणहरू, र वातावरणीय अवस्थाहरू जस्ता चरहरूको सटीक नियन्त्रण माग गर्दछ।

लगानी क्षेत्रका ढालनी दोषहरूको आर्थिक प्रभाव बर्बाद सामग्रीको तत्काल लागतभन्दा बाहिर फैलिन्छ। दोषपूर्ण ढालनीहरूले निरीक्षण समय, पुनः कार्य खर्च, ढिलो डेलिभरीमा वृद्धि गर्न सक्छन् र यदि दोषपूर्ण भागहरू अन्तिम प्रयोग अनुप्रयोगहरूमा पुग्छन् भने सम्भावित दायित्व समस्याहरू हुन सक्छन्। व्यापक दोष रोकथाम कार्यक्रमहरू लागू गर्ने उत्पादन सुविधाहरूले सामान्यतया उत्पादनपछिको निरीक्षण र सुधारमा मात्र निर्भर रहने कार्यहरूको तुलनामा उच्च उत्पादकता दर, सुधारिएको ग्राहक सन्तुष्टि र बढी लाभप्रदताको प्राप्ति गर्छन्।

सामान्य दोषहरूको वर्गीकरण

लगानी क्यास्टिङमा हुने दोषहरू तिनीहरूको मूल कारण र विशेषताका आधारमा केही व्यापक समूहमा वर्गीकृत गर्न सकिन्छ। सतह दोषले क्यास्टिङहरूको बाह्य उपस्थिति र आयामीय सटीकतालाई प्रभावित गर्दछ, जबकि आन्तरिक दोषले संरचनात्मक अखण्डता र यान्त्रिक गुणहरूलाई कमजोर पार्दछ। आयामीय दोषले निर्दिष्ट सहनशीलताहरू पूरा नगर्ने भागहरूको उत्पादन गर्दछ, र धातुको दोषले समाप्त घटकको सामग्री गुणहरूलाई प्रभावित गर्दछ।

विभिन्न प्रकारका दोषहरूको गम्भीरता र आवृत्ति मिश्र धातुको संरचना, भागको ज्यामिति, क्यास्टिङको आकार, र प्रक्रिया प्यारामिटरहरू जस्ता कारकहरूमा आधारित फरक-फरक हुन्छ। केही दोषहरू दृश्य निरीक्षणको क्रममा तुरुन्त देखा पर्दछन्, जबकि अन्यहरू गैर-विनाशकारी परीक्षण विधिहरू वा पछिको मेसिनिङ संचालनको क्रममा मात्र देखा पर्न सक्छन्। प्रभावकारी गुणस्तर नियन्त्रण कार्यक्रमहरूले उत्पादन प्रक्रियाका उपयुक्त चरणहरूमा विभिन्न प्रकारका दोषहरूको पत्ता लगाउन धेरै निरीक्षण तकनीकहरू समावेश गर्दछ।

इन्भेस्टमेन्ट क्यास्टिङमा पोरोसिटी

पोरोसिटीका प्रकार र कारणहरू

इन्भेस्टमेन्ट कास्टिङ संचालनमा आउने सबैभन्दा सामान्य र समस्याप्रद दोषहरू मध्ये एक पोरोसिटी हो। यो दोष कास्टिङ संरचनाको भित्री भागमा साना खाली स्थान वा गुफाका रूपमा देखा पर्दछ, जसले तन्य क्षमता, थकान प्रतिरोधकता र दबाव-टाइट अखण्डताका जस्ता यांत्रिक गुणहरूलाई काफी हदसम्म कम गर्न सक्छ। ग्याँस पोरोसिटी सामान्यतया गलित धातुमा घुलेको ग्याँसका कारण हुन्छ जुन ठोसीकरणको क्रममा बुलबुले बनाउँछ, जबकि संकुचन पोरोसिटी तब हुन्छ जब ठण्डा हुँदा आयतनिक संकुचनलाई भरपालन गर्न पर्याप्त गलित धातु उपलब्ध नहुन्छ।

इन्भेस्टमेन्ट कास्टिङमा पोरोसिटीको निर्माण कास्टिङ तापक्रम, ढाल्ने दर, शेल पारगम्यता, र भाग डिजाइन विशेषताहरू सहितका धेरै प्रक्रिया परिवर्तनशीलताहरूद्वारा प्रभावित हुन्छ। उच्च ढाल्ने तापक्रमले मोल्टन धातुमा ग्याँसको घुलनशीलता बढाउन सक्छ, जसले धातु ठण्डा हुँदा र ग्याँसको घुलनशीलता घट्दा ग्याँस पोरोसिटीको कारण बन्छ। विपरीत, ढाल्ने तापक्रम अपर्याप्त हुनुले आंशिक ठोसीकरण र सिकुडाइ-प्रवण क्षेत्रहरूमा अपर्याप्त खुराकको कारण बन्न सक्छ। कम पारगम्यताका साथका शेल सामग्रीहरूले धातु ढाल्दा उत्पादित ग्याँसहरूलाई फँदमा पार्न सक्छन्, जसले पोरोसिटी निर्माणमा योगदान पुर्याउँछ।

रोकथाम र नियन्त्रण रणनीति

इन्भेस्टमेन्ट कास्टिङमा प्रभावी छिद्रता नियन्त्रणको लागि सामग्री कारकहरू र प्रक्रिया प्यारामिटरहरू दुवैलाई सम्बोधन गर्ने व्यवस्थित दृष्टिकोण आवश्यक हुन्छ। ढलाईको अघि पग्लिएको धातुको उचित डिग्यासिङ ग्याँस पोरोसिटी घटाउन आवश्यक छ। यसलाई ढलाई गरिँदै गरेको मिश्रधातु प्रणालीको आधारमा भ्याकुम डिग्यासिङ, फ्लक्स थप्ने वा निष्क्रिय ग्याँस पर्जिङ मार्फत प्राप्त गर्न सकिन्छ। ढलाईको उचित तापमान कायम राख्नाले धातु ह्यान्डलिङ र स्थानान्तरण प्रक्रियाको दौरान पर्याप्त तरलता सुनिश्चित गर्दछ जबकि ग्याँस संकलन घटाउँछ।

शेल डिजाइनमा भएको परिमार्जनले ग्याँस निकासी र धातु फिडिङको गुणस्तर सुधार गरेर पोरोसिटी निर्माणलाई काफी हदसम्म प्रभावित गर्न सक्छ। उपयुक्त बाइन्डर चयन र फायरिङ्ग तालिकाको प्रयोगबाट शेल पारगम्यता बढाउनाले पूर्ण रूपमा फँसेको ग्याँसलाई झन् सजिलै निकाल्न मद्दत गर्छ। गेट र राइजरहरूको रणनीतिक ठाउँ निर्धारणले संकुचन-प्रवण क्षेत्रहरूमा पर्याप्त फिडिङ सुनिश्चित गर्छ र दिशात्मक सख्तीकरणलाई बढावा दिन्छ। उन्नत सिमुलेसन सफ्टवेयरले डिजाइन चरणमै सम्भावित पोरोसिटीको स्थानको भविष्यवाणी गर्न सक्छ, जसले उत्पादन सुरु भएको अघि दोषहरू रोक्नका लागि सक्रिय परिमार्जनहरूलाई सम्भव बनाउँछ।

सतहको खुर्पुरी र समापन समस्याहरू

सतही गुणस्तरलाई प्रभावित गर्ने कारकहरू

इन्भेस्टमेन्ट कास्टिङमा सतहको समापन गुणस्तर मोल्ड गुहाको निर्माण गर्ने सिरामिक शेलको अवस्था र गुणहरूमा धेरै निर्भर गर्दछ। फटेको, छाला उठेको वा सतहको खराब बनावट जस्ता शेलका दोषहरू सीधा ढाल गरिएको घटकमा स्थानान्तरण हुन्छन्, जसले अत्यधिक समापन प्रक्रियाको आवश्यकता पर्ने खुर्सानी वा अनियमित सतहहरू उत्पादन गर्दछ। प्राथमिक फेस कोट परत विशेष रूपमा महत्त्वपूर्ण हुन्छ किनभने यो पग्लिएको धातुसँग सिधा सम्पर्कमा आउँछ र ढलाईको अन्तिम सतह विशेषताहरू निर्धारण गर्दछ।

धातुसँग सम्बन्धित कारकहरूले पनि इन्भेस्टमेन्ट कास्टिङ अनुप्रयोगहरूमा सतह समापन समस्याहरूमा योगदान गर्छन्। उच्च प्रतिक्रियाशीलता भएका मिश्रधातुहरूले शेल सामग्रीहरूसँग रासायनिक रूपमा प्रतिक्रिया गर्न सक्छन्, जसले सतह दूषण वा खुर्सानीको कारण हुन सक्छ। ढाल्ने तापक्रमले धातुको तरलतालाई प्रभावित गर्दछ र शेल गुहाबाट बारीक सतह विवरणहरू पुन: उत्पादन गर्ने क्षमतालाई प्रभावित गर्दछ। ढाल्ने बेलामा धातुको अशान्त प्रवाहले सतह अनियमितताहरू, अक्साइड निर्माण वा शेल क्षरणलाई कारण हुन सक्छ जसले सतह गुणस्तरलाई खराब बनाउँछ।

अनुकूलन तकनीकहरू

इन्भेस्टमेन्ट क्यास्टिङमा निरन्तर सुगठित सतह प्राप्त गर्न शेल निर्माण प्रक्रिया र सामग्री चयनमा सावधानीपूर्वक ध्यान दिन आवश्यक हुन्छ। प्राथमिक कोट तहमा बारीक-दाने अग्नि-प्रतिरोधी सामग्री प्रयोग गर्दा उत्कृष्ट सतह पुनःउत्पादनको आधार प्रदान गर्दछ। उचित मिश्रण र आवेदन तकनीकले एकरूप कोटिङको मोटाइ सुनिश्चित गर्दछ र सतहको गुणस्तरलाई प्रभावित गर्न सक्ने ड्रिप मार्क वा असमान कभरेज जस्ता दोषहरू हटाउँदछ।

प्रक्रिया प्यारामिटर अनुकूलनले सतहको गुणस्तर सुधारमा महत्वपूर्ण भूमिका खेल्दछ। शेल सुखाने र फायरिङ तालिका नियन्त्रण गर्दा शेल फुट्ने वा सतह खुर्साने जस्ता समस्याहरूको कारण हुन सक्ने नमीको तीव्र ह्रासलाई रोक्दछ। उचित धातु ढालने दर कायम राख्दा टर्बुलेन्सलाई न्यूनीकरण गर्दछ र पूर्ण ढालने सुनिश्चित गर्दछ। निवेश ढाल सुविधाहरूले उत्पादन चलानमा निरन्तर सतह गुणस्तरका लागि अनुकूल अवस्थाहरू निगरानी र राख्न सांख्यिकीय प्रक्रिया नियन्त्रण विधिहरू लागू गर्छन्।

आयामी शुद्धताका समस्याहरू

आयामी भिन्नताका स्रोतहरू

आयामीय सटीकता इन्भेस्टमेन्ट क्यास्टिङ घटकहरूका लागि एक महत्वपूर्ण गुणस्तर विशेषता हो, विशेष गरी सटीक अनुप्रयोगहरूमा जहाँ कडा सहनशीलता उचित फिट र कार्यक्षमताका लागि आवश्यक हुन्छ। कतिपय कारकहरूले आयामीय परिवर्तनमा योगदान पुर्याउन सक्छन् जसले भागहरूलाई निर्दिष्ट सहनशीलता सीमाभन्दा बाहिर पार्न सक्छ। प्रारम्भिक गुहाका आयामहरूलाई प्रभावित गर्ने पैटर्न आयामीय स्थिरता, जबकि प्रक्रियाको दौरान शेलको विस्तार र संकुचनले अन्तिम क्यास्टिङ आयामहरू परिवर्तन गर्न सक्छ।

इन्वेस्टमेन्ट क्यास्टिङ प्रक्रियाको थर्मल प्रभावले आयामीय सटीकतामा ठूलो प्रभाव पार्छ। प्याटर्न र शेल सामग्री बीचको भिन्न थर्मल विस्तारले शेल निर्माणका क्रियाकलापको समयमा आयामीय विरूपण पैदा गर्न सक्छ। ठोसीकरण र ठण्डा हुँदा धातुको सिकुडाइलाई प्याटर्न डिजाइनमा लक्षित आयामहरू प्राप्त गर्न सटीक रूपमा पूर्वानुमान लगाउन र क्षतिपूर्ति गर्न आवश्यक हुन्छ। असमान खण्ड मोटाईका साथ जटिल ज्यामितिहरूले समग्र आयामीय पालनलाई असर गर्ने असमान सिकुडाइ प्रतिमा अनुभव गर्न सक्छन्।

नियन्त्रण र सुधार विधिहरू

इन्वेस्टमेन्ट क्यास्टिङमा आयामीय सटीकता बनाए राख्न प्रक्रियाको व्यापक नियन्त्रण र प्रमाणीकरण प्रक्रियाहरूको आवश्यकता हुन्छ। प्रारम्भिक गुहाको आयामहरूले डिजाइन आवश्यकताहरू पूरा गरेको छ भनी सुनिश्चित गर्न शेल निर्माण सुरु गर्नु अघि प्याटर्न निरीक्षण र प्रमाणीकरण गरिन्छ। प्रक्रियाका विभिन्न चरणहरूमा शेलको आयामको सांख्यिकीय नमूनाले क्यास्टिङ सटीकतालाई असर गर्न सक्ने प्रवृत्ति वा प्रणालीगत भिन्नताहरू पहिचान गर्न मद्दत गर्छ।

उन्नत मापन प्रविधिहरूले इन्भेस्टमेन्ट क्यास्टिङ प्रक्रियाको सम्पूर्ण अवधिमा आयामीय विशेषताहरूको सटीक निगरानी गर्न सक्षम बनाउँछ। समन्वय मापन मेसिनहरूले जटिल ज्यामितिको विस्तृत आयामीय विश्लेषण प्रदान गर्दछ, जबकि ऑप्टिकल स्क्यानिङ प्रणालीले सतह प्रोफाइल र आयामीय अनुपालनको त्वरित मूल्याङ्कन गर्न सक्छ। मापनबाट प्राप्त प्रतिक्रियाको आधारमा प्रक्रियामा भएका समायोजनहरूले आयामीय नियन्त्रण बनाए राख्न र पोस्ट-क्यास्टिङ सुधार कार्यहरूको आवश्यकता घटाउन मद्दत गर्दछ।

धातु प्रवाह र भर्ने सम्बन्धी दोषहरू

भर्ने प्रतिरूपहरूको बारेमा बुझ्नु

साउन्ड इन्भेस्टमेन्ट क्यास्टिङ घटकहरू उत्पादन गर्न प्रोपर मेटल प्रवाह र पूर्ण मोल्ड भर्ने आधारभूत आवश्यकताहरू हुन्। मोल्ड कोठामा पग्लिएको धातु पूर्ण रूपमा भर्न असफल हुँदा वा प्रवाह प्रतिमाहरूले अन्य दोष प्रकारहरूलाई बढावा दिने अवस्था सिर्जना गर्दा भर्ने सम्बन्धी दोषहरू देखा पर्छन्। मिसरनहरू अपूर्ण भर्ने प्रतिनिधित्व गर्छन् जहाँ धातु मोल्डका सबै क्षेत्रहरूमा पुग्नु अघि ठोस हुन्छ, जबकि दुई धातु प्रवाहहरू मिल्दा पनि पर्याप्त तापक्रम वा अक्सिडेशनको कारणले सही ढंगले फ्यूज नहुँदा कोल्ड शटहरू देखा पर्छन्।

इन्भेस्टमेन्ट क्यास्टिङ सञ्चालनमा गेटिङ प्रणालीको डिजाइनले धातु प्रवाह विशेषताहरूलाई ठूलो मात्रामा प्रभावित गर्छ। अनुचित गेट आकार, स्थान वा ज्यामिति जटिल खोलहरूमा अत्यधिक टर्बुलेन्स, अपर्याप्त भर्ने दर वा खराब धातु वितरण सिर्जना गर्न सक्छ। यदि धातुको तापक्रम वा प्रवाह दरहरू ठोसीकरण सुरू हुनुअघि पूर्ण प्रवेश सुनिश्चित गर्न पर्याप्त छैन भने पातलो खण्डहरू भर्ने समस्याहरूका लागि विशेष रूपमा संवेदनशील हुन सक्छन्।

गेटिङ प्रणाली अनुकूलन

निवेश ढालाईमा प्रभावी गेटिङ प्रणालीको डिजाइनले भागको ज्यामिति, मिश्रधातुको विशेषता र प्रक्रिया प्यारामिटरहरूलाई विचार गर्न आवश्यक हुन्छ ताकि धातु प्रवाहको प्रतिमान अनुकूल होस्। कम्प्युटर सिमुलेसन उपकरणहरूले उत्पादन औजारहरूमा प्रतिबद्ध हुनुअघि अभियन्ताहरूलाई प्रवाह व्यवहारको मोडेल र अनुकूलन गर्न अनुमति दिन्छ। यी सिमुलेसनहरूले भर्ने क्रमहरूलाई पूर्वानुमान गर्न सक्छन्, सम्भावित समस्या क्षेत्रहरू पहिचान गर्न सक्छन् र दोष निर्माणलाई न्यूनीकरण गर्न विभिन्न गेटिङ रणनीतिहरू मूल्याङ्कन गर्न सक्छन्।

गेट साइजिङ्ग गणनाले भर्ने समयको आवश्यकतालाई अशान्ति घटाउने आवश्यकतासँग सन्तुलन गर्नुपर्छ र भर्ने प्रक्रियाको सम्पूर्ण समयमा पर्याप्त धातु तापक्रम कायम राख्नुपर्छ। जटिल ज्यामितिका लागि समान भर्ने र उचित धातु वितरण सुनिश्चित गर्न बहु गेट विन्यास आवश्यक हुन सक्छ। उत्पादन निगरानी मार्फत भर्ने प्रतिमानहरूको नियमित मूल्याङ्कनले गेटिङ प्रणालीको प्रदर्शनलाई प्रमाणित गर्न मद्दत गर्दछ र निवेश ढालाई संचालनमा निरन्तर सुधारका अवसरहरू पहिचान गर्दछ।

समावेशी र प्रदूषण समस्याहरू

समावेशीका प्रकारहरू

इन्वेस्टमेन्ट कास्टिङ घटकहरूमा समावेशीहरू ठोसीभन्दा पहिला धातु आधारमा फँदिएका बाह्य पदार्थहरूलाई जनाउँछन्। यी अशुद्धिहरूले यान्त्रिक गुणहरूलाई धेरै कम गर्न सक्छन्, तनावको केन्द्र बनाउन सक्छन्, र महत्वपूर्ण घटकहरूको अखण्डतालाई कमजोर बनाउन सक्छन्। ओक्साइड समावेशीहरू धातु बग्ने, ह्यान्डल वा ढाल्ने क्रियाकालमा धातुको सतहले अक्सिजनसँग प्रतिक्रिया गर्दा बन्छन्, जबकि बालुवा वा सेरामिक समावेशीहरू धातु भर्ने क्रममा खोलको सामग्रीको क्षरण वा दूषित हुनुको कारणले हुन्छन्।

समावेशीहरूको स्रोत र संरचनाले तिनको गठन प्रक्रिया र रोकथाम रणनीतिहरूको बारेमा महत्वपूर्ण सुराग प्रदान गर्दछ। धातु तयारीको क्रममा शोधनका उप-उत्पादनहरूको अपूर्ण छुटकारा हुनुले सामान्यतया धातु अशुद्धि (स्ल्याग) समावेशीहरूको उत्पत्ति हुन्छ, जबकि अग्निरोधी समावेशीहरूले खोलको अत्यधिक क्षरण वा अनुचित अग्निरोधी सामग्री चयनलाई जनाउँछ। समावेशी विशेषताहरूको बारेमा बुझ्नुले इन्वेस्टमेन्ट कास्टिङ सुविधाहरूलाई लक्षित रोकथाम उपायहरू लागू गर्न र समग्र उत्पादन गुणस्तर सुधार गर्न मद्दत गर्दछ।

रोकथाम र पत्ता लगाउने विधिहरू

लगानी कास्टिङमा समावेशन रोकथाम सही धातु ह्यान्डलिङ र तयारी प्रक्रियाबाट सुरू हुन्छ। ढलाई गर्नु अघि समावेशनका स्रोतहरू हटाउन सफा द्रवीकरण प्रथाहरू, उपयुक्त फ्लक्सिङ, र प्रभावकारी स्किमिङ आवश्यक हुन्छ। गेटिङ नेटवर्कमा फिल्टर प्रणालीले मोल्ड भर्ने क्रममा समावेशनहरू पक्रन सक्छ, यद्यपि फिल्टर छनौट गर्दा प्रवाह आवश्यकताहरू र सम्भावित दबाव खसाइ प्रभावहरू विचार गर्नुपर्छ।

अन्तिम लगानी कास्टिङ घटकहरूमा समावेशन पत्ता लगाउन गैर-विनाशकारी परीक्षण विधिहरूले मूल्यवान उपकरणहरू प्रदान गर्छन्। एक्स-रे जाँचले आन्तरिक समावेशन र तिनको वितरण प्रतिरूपहरू देखाउँछ, जबकि पराश्रव्य परीक्षणले विशिष्ट स्थान वा अभिविन्यासमा समावेशनहरू पत्ता लगाउन सक्छ। कम्प्युटेड टोमोग्राफी जस्ता उन्नत जाँच तकनीकहरूले समावेशन विशेषताहरू र घटक ज्यामितिसँगको तिनको सम्बन्धको त्रि-आयामी चित्रण प्रदान गर्छन्।

FAQ

लगानी कास्टिङमा पोरोसिटीको कारण के हो र यसलाई कसरी रोक्न सकिन्छ

इन्भेस्टमेन्ट क्यास्टिङमा पोरोसिटी सामान्यतया ठोसीकरणको क्रममा फंसेका ग्याँसहरू वा अपर्याप्त फिडिङ्गका कारणले हुन्छ। ग्याँस पोरोसिटी मोल्टन धातुमा घुलेको ग्याँसले ठण्ड्याउँदा बुलबुले सिर्जना गर्दा बन्छ, जबकि श्रिंकेज पोरोसिटी क्यास्टिङ ठोस हुँदा पर्याप्त धातु फिडिङ्ग नहुँदा हुन्छ। यसलाई रोक्नका लागि उपायहरूमा मोल्टन धातुको उचित डिग्यासिङ्ग, ढाल्ने तापक्रम अनुकूलन गर्ने, शेलको पारगम्यता सुधार्ने, र सबै क्यास्टिङ खण्डहरूलाई उचित ढंगले फिड गर्न सकिने गेटिङ र राइजर प्रणाली डिजाइन गर्ने शामिल छन्।

सतहको रफनेसले इन्भेस्टमेन्ट क्यास्टिङको गुणस्तरलाई कसरी असर गर्छ?

इन्भेस्टमेन्ट कास्टिङमा सतहको रफनेसले कार्यात्मक प्रदर्शन र उत्पादन लागत दुबैलाई सीधा प्रभाव पार्छ। राफ सतहहरूले विस्तृत फिनिसिङ संचालनको आवश्यकता पर्न सक्छ, सेवा अनुप्रयोगहरूमा घर्षण दर बढाउन सक्छ र निरीक्षणको क्रममा अन्य सतह दोषहरूलाई लुकाउन सक्छ। सतहको गुणस्तर मुख्यतः शेल सामग्री र आवेदन तकनीकहरूद्वारा नियन्त्रित हुन्छ, जहाँ चिकना समाप्ति प्राप्त गर्न मुख्य कोट तह सबैभन्दा महत्त्वपूर्ण हुन्छ। उचित शेल निर्माण प्रक्रियाहरू र अनुकूलित फायरिङ तालिकाहरूले सतह रफनेस दोषहरूलाई न्यूनतम पार्न मद्दत गर्छन्।

इन्भेस्टमेन्ट कास्टिङमा आयामीय सटीकताको समस्याहरू किन उत्पन्न हुन्छन्

इन्भेस्टमेन्ट कास्टिङमा आयामिक सटीकताका समस्याहरू प्याटर्नको आयामिक स्थिरता, प्रक्रियाको क्रममा तापीय प्रसारणका प्रभाव, र ठोसीकरणको क्रममा धातुको सिकुडावट जस्ता धेरै कारणहरूबाट उत्पन्न हुन्छन्। शेल निर्माणका क्रियाकलापहरूको सम्पूर्ण अवधिमा प्याटर्न सामग्रीले स्थिर आयाम कायम राख्नुपर्छ, जबकि तापीय चक्रणले प्याटर्न र शेल दुवैमा आयामिक परिवर्तन गर्न सक्छ। प्याटर्न डिजाइनमा सटीक सिकुडावट अनुमति र प्रक्रियाको सावधानीपूर्वक नियन्त्रणले निर्दिष्ट सहनशीलता सीमाभित्र आयामिक सटीकता कायम राख्न मद्दत गर्छ।

धातु प्रवाह दोषहरू रोक्नका लागि सबैभन्दा प्रभावकारी तरिकाहरू के के हुन्

इन्भेस्टमेन्ट कास्टिङमा धातु प्रवाहका त्रुटिहरू रोक्नका लागि सावधानीपूर्वक गेटिङ प्रणालीको डिजाइन र प्रक्रिया प्यारामिटरहरूको अनुकूलन आवश्यक हुन्छ। कम्प्युटर सिमुलेसन उपकरणहरूले उत्पादनअघि प्रवाह प्रतिमानहरूको भविष्यवाणी गर्न र अनुकूलन गर्न मद्दत गर्छन्, जबकि उचित गेटको आकारले अत्यधिक टर्बुलेन्स बिना पर्याप्त भर्ने दर सुनिश्चित गर्छ। उपयुक्त धातुको तापमान बनाए राख्ने र ढालने तकनीकहरू नियन्त्रण गर्नले अपूर्ण भर्ने, कोल्ड शट्स, र अन्य प्रवाहसँग सम्बन्धित त्रुटिहरूको जोखिमलाई न्यूनीकरण गर्छ जसले कास्टिङको गुणस्तर र अखण्डतालाई कमजोर पार्न सक्छ।