Blog

Os processos de tratamento térmico são fundamentais para operações de manufatura nos setores aeroespacial, automotivo, ferramentaria e de máquinas pesadas. Esses ciclos controlados de aquecimento e resfriamento transformam a microestrutura de componentes metálicos para obter propriedades mecânicas desejadas, como dureza, resistência, ductilidade e resistência ao desgaste. No entanto, até mesmo pequenas variações nos parâmetros do processo, nas condições atmosféricas ou nos procedimentos de manuseio podem introduzir defeitos que comprometem a integridade e o desempenho dos componentes. Compreender as causas-raiz dos defeitos mais comuns em tratamentos térmicos e implementar estratégias específicas de prevenção permite que os fabricantes mantenham uma qualidade consistente, reduzam as taxas de refugo e atendam às rigorosas especificações industriais.

Este artigo analisa três dos defeitos mais comuns observados durante operações de tratamento térmico: descarbonetação, trincamento e empenamento. Cada defeito apresenta desafios distintos, originados em variáveis específicas do processo, características dos materiais e projeto dos equipamentos. Ao analisar os mecanismos metalúrgicos por trás dessas falhas e explorar técnicas práticas de mitigação, profissionais industriais podem desenvolver controles de processo robustos que preservem a geometria das peças, a integridade superficial e a estrutura interna. As seções a seguir fornecem orientações práticas para identificar fatores de risco, ajustar parâmetros operacionais e implementar medidas de garantia da qualidade que evitem defeitos onerosos antes mesmo de sua ocorrência.

Compreendendo a Descarbonetação nas Operações de Tratamento Térmico

Mecanismos Responsáveis pela Perda de Carbono nas Superfícies das Peças

A descarbonetação refere-se à perda de carbono da camada superficial de componentes de aço durante o tratamento térmico, resultando em uma zona externa mais macia e menos resistente ao desgaste, o que compromete o desempenho funcional. Esse fenômeno ocorre quando átomos de carbono difundem-se da superfície do aço para a atmosfera circundante em temperaturas elevadas, especialmente na presença de oxigênio ou vapor d’água no ambiente do forno. A taxa de perda de carbono aumenta exponencialmente com o aumento da temperatura, tornando as operações de austenitização em altas temperaturas particularmente vulneráveis. A profundidade da camada afetada pode variar de alguns milésimos de polegada a vários centésimos, dependendo do tempo de exposição, da temperatura e da composição atmosférica.

As consequências metalúrgicas da descarbonetação vão além da simples redução de dureza. A camada superficial empobrecida em carbono apresenta um comportamento alterado durante a têmpera, formando frequentemente estruturas macias de ferrita ou perlita, enquanto o núcleo atinge a martensita desejada. Isso cria um gradiente de dureza que reduz a resistência à fadiga, a resistência ao desgaste e a tolerância às tensões de contato. Componentes submetidos a cargas superficiais, como engrenagens, rolamentos e ferramentas de corte, sofrem falha prematura quando a descarbonetação compromete as superfícies críticas de trabalho. O defeito torna-se particularmente problemático quando operações subsequentes de retificação não conseguem remover quantidade suficiente de material para atingir o substrato não afetado, sem violar as tolerâncias dimensionais.

Atmosferas Protetoras e sua Implementação

Prevenir a descarbonetação exige estabelecer uma atmosfera controlada no forno que, ou mantenha o equilíbrio de carbono com a superfície do aço, ou crie um ambiente levemente carburante. O gás endotérmico gerado a partir de gás natural ou propano fornece uma atmosfera protetora economicamente viável, contendo monóxido de carbono, hidrogênio e nitrogênio, que impede a oxidação e a perda de carbono. O potencial de carbono dessa atmosfera deve ser cuidadosamente monitorado e ajustado para corresponder ao teor de carbono do aço em processamento, normalmente mantendo-se um leve potencial de carbono positivo para compensar qualquer vazamento ou consumo mínimos.

Para aplicações críticas que exigem tolerância zero à variação de carbono na superfície, o tratamento térmico a vácuo elimina totalmente a interação com a atmosfera ao processar componentes em câmaras evacuadas até pressões inferiores a um torr. Essa abordagem revela-se especialmente valiosa para aços-ferramenta, aços inoxidáveis de alta liga e componentes de precisão, onde até mesmo uma mínima descarbonetação não pode ser tolerada. Métodos alternativos de proteção incluem o tratamento térmico em banho salino, no qual o sal fundido isola fisicamente as superfícies dos componentes do ar, e técnicas de cementação em envelope, que envolvem as peças com meios ricos em carbono durante o aquecimento. Cada método apresenta vantagens distintas quanto ao custo de investimento, despesas operacionais, compatibilidade com a geometria dos componentes e produtividade da produção.

Modificações no Projeto do Processo para Minimizar a Perda de Carbono

Além do controle atmosférico, diversas modificações no processo de tratamento térmico reduzem o risco de descarbonetação. A redução do tempo de permanência na temperatura máxima diminui a duração disponível para a difusão do carbono, sem comprometer as reações necessárias de austenitização e homogeneização. Taxas rápidas de aquecimento, que reduzem o tempo total de exposição no forno, mostram-se benéficas, embora devam ser equilibradas com considerações sobre tensões térmicas em geometrias complexas. A remoção da pré-oxidação por meio de limpeza mecânica ou química elimina a carepa e os contaminantes que podem catalisar a descarbonetação localizada, criando microambientes oxidantes na superfície do metal.

A seleção de equipamentos influencia significativamente os resultados quanto à descarbonetação. Forneos contínuos do tipo pusher, com vedação atmosférica rigorosa e controle por múltiplas zonas, oferecem proteção mais consistente do que forneos por lote, sujeitos à abertura de portas e a perturbações atmosféricas. Ao utilizar tratamento Térmico fixações e cestos, selecionando materiais e designs que minimizem a interrupção do fluxo e o sombreamento garante proteção atmosférica uniforme em todas as superfícies dos componentes. A manutenção regular do forno, incluindo a inspeção das vedações da porta, a verificação do sistema de fornecimento de atmosfera e a calibração da sonda de potencial de carbono, constitui a base para a prevenção consistente de defeitos.

Mecanismos de Trincamento e Estratégias de Prevenção

Trincamento por Tensão Térmica Durante Operações de Têmpera

A fissuração representa um dos defeitos mais catastróficos no tratamento térmico, tornando os componentes totalmente inservíveis e, muitas vezes, indetectáveis até que ocorra uma falha em serviço. As fissuras causadas por tensões térmicas desenvolvem-se quando o resfriamento rápido durante a têmpera gera uma contração diferencial entre as regiões da superfície e do núcleo, gerando tensões de tração que excedem a resistência à fratura do material. O gradiente de temperatura estabelecido durante a têmpera impulsiona esse desenvolvimento de tensões, com as camadas superficiais tentando contrair-se enquanto as regiões internas mais quentes permanecem expandidas. Cantos vivos, variações na espessura da seção, furos, rasgos para chavetas e outras concentrações geométricas de tensão amplificam as tensões locais, tornando esses elementos locais preferenciais para a iniciação de fissuras.

A severidade da tensão térmica aumenta com a severidade da têmpera, que está diretamente relacionada à capacidade de resfriamento do meio de têmpera. A têmpera em água gera as taxas de resfriamento mais agressivas e as maiores tensões térmicas, enquanto a têmpera em óleo oferece uma severidade intermediária e a têmpera em gás fornece o resfriamento mais suave. As propriedades do material influenciam significativamente a suscetibilidade à fissuração, sendo que teores mais elevados de carbono, níveis maiores de elementos de liga e trabalho a frio prévio aumentam a temperabilidade, ao mesmo tempo em que reduzem a resistência ao choque térmico. Componentes com geometrias complexas, variações significativas de espessura da seção ou transições acentuadas apresentam risco elevado mesmo sob condições moderadas de têmpera.

Tensão de Transformação e Fissuração Martensítica

Um segundo mecanismo de fissuração surge das tensões de transformação geradas durante a mudança de fase de austenita para martensita, que ocorre abaixo da temperatura de início da formação de martensita. Essa transformação envolve uma expansão volumétrica de aproximadamente quatro por cento, à medida que a estrutura cúbica de faces centradas da austenita se converte em martensita tetragonal de corpo centrado. Quando diferentes regiões se transformam em momentos distintos devido a gradientes térmicos, as zonas em expansão geram tensões internas contra o material circundante. Essas tensões de transformação combinam-se com as tensões térmicas residuais, muitas vezes elevando os níveis totais de tensão além do limiar de fratura do material.

A fissuração por transformação martensítica normalmente exibe características distintivas, incluindo superfícies de fissura perpendiculares à geometria do componente, trajetórias de fratura intergranular que seguem os limites de grão da austenita prévia e ocorrência frequente durante ou imediatamente após a têmpera, antes que o componente atinja a temperatura ambiente. Aços com alta temperabilidade, que se transformam totalmente em martensita em toda a sua seção transversal, enfrentam um risco maior de tensões de transformação do que as ligas com baixa temperabilidade, nas quais apenas as regiões superficiais se transformam. O problema intensifica-se quando os componentes contêm tensões residuais decorrentes de operações anteriores de fabricação, como usinagem, soldagem ou conformação, pois essas tensões pré-existentes se somam às tensões geradas pelo tratamento térmico, atingindo níveis críticos.

Prevenção Prática de Fissuras por Otimização do Processo

Prevenir a fissuração durante o tratamento térmico exige uma abordagem sistemática que aborde a seleção de materiais, o projeto dos componentes, a otimização dos parâmetros do processo e o controle de qualidade. A escolha de graus com temperabilidade adequada para o tamanho da seção evita exigências excessivas de severidade de têmpera, ao mesmo tempo que garante as propriedades desejadas no núcleo. Modificações no projeto — como a eliminação de cantos vivos mediante raios generosos, a redução das variações de espessura da seção por meio de transições cónicas e o reposicionamento de furos e ranhuras para fora das zonas de alta tensão — reduzem substancialmente a suscetibilidade à fissuração.

A seleção e o método de aplicação do agente de têmpera influenciam criticamente a prevenção de trincas. O uso de óleos ou polímeros como agentes de têmpera, em vez de água, reduz o choque térmico em muitas aplicações, enquanto técnicas de têmpera interrompida, como a martêmpera ou a austêmpera, permitem a equalização térmica antes do início da transformação, reduzindo drasticamente o desenvolvimento de tensões. A têmpera por pulverização, com padrões de fluxo controlados e variação de intensidade por zona, possibilita um resfriamento personalizado que protege características vulneráveis, ao mesmo tempo que endurece adequadamente as áreas críticas. O pré-aquecimento dos componentes antes da têmpera reduz a diferença total de temperatura, enquanto a têmpera realizada na menor temperatura efetiva de austenitização minimiza o calor residual que impulsiona o acúmulo subsequente de tensões.

A revenida imediata após a têmpera fornece alívio essencial de tensões antes que as trincas possam se propagar. Ciclos duplos de revenido garantem a transformação completa da austenita retida e a redução máxima de tensões. Para componentes particularmente sensíveis a trincas, o tratamento criogênico entre a têmpera e a revenida estabiliza a austenita retida e promove sua transformação sob condições controladas, em vez de permitir uma transformação espontânea que pode desencadear trincamento retardado horas ou dias após o processamento inicial. A inspeção por partículas magnéticas, o ensaio por líquidos penetrantes ou o exame ultrassônico realizados após o tratamento térmico detectam quaisquer trincas que tenham se formado, impedindo que componentes defeituosos cheguem às aplicações em serviço.

Controle de Empanamento e Deformação

Fontes de Alteração Dimensional Durante o Tratamento Térmico

Embarração e distorção descrevem alterações dimensionais indesejadas que ocorrem durante ciclos de tratamento térmico, fazendo com que os componentes se afastem da geometria especificada e possivelmente se tornem inutilizáveis sem operações dispendiosas de endireitamento ou usinagem novamente. Múltiplos mecanismos contribuem para a distorção, incluindo expansão e contração térmicas, variações de volume associadas às transformações de fase, alívio de tensões decorrentes de operações anteriores de fabricação e deformação plástica sob o próprio peso do componente em temperaturas elevadas. Diferentemente da fissuração, a embarração normalmente não compromete as propriedades do material, mas causa interferências de montagem, erros de concentricidade, desvios de planicidade e violações das tolerâncias dimensionais que afetam o funcionamento.

A expansão térmica ocorre à medida que os componentes aquecem até a temperatura de austenitização, com diferentes estruturas cristalinas apresentando coeficientes de expansão distintos. O aquecimento não uniforme gera gradientes térmicos temporários que provocam expansão diferencial ao longo do componente, causando distorção transitória que pode tornar-se permanente caso ocorra deformação plástica enquanto determinadas zonas permanecem quentes e maleáveis. Durante o resfriamento, a contração térmica segue um padrão inverso, com as regiões superficiais se contraindo antes das áreas centrais, estabelecendo campos de tensão que podem superar a resistência ao escoamento e produzir deformação permanente. A magnitude da distorção térmica escala com o tamanho do componente, a diferença de temperatura e a variação na espessura da seção.

Mecanismos de Distorção Induzida por Transformação

As transformações de fase durante o tratamento térmico geram variações de volume independentes dos efeitos de expansão térmica. A transformação de austenita em martensita produz aproximadamente quatro por cento de expansão, enquanto outros produtos de transformação, como bainita ou perlita, geram variações de volume diferentes. Quando a transformação ocorre de forma não uniforme devido a variações no tamanho das seções, diferenças de temperabilidade ou irregularidades no padrão de têmpera, a expansão diferencial resultante causa empenamento. As seções finas e as regiões superficiais que esfriam rapidamente transformam-se primeiro, expandindo-se enquanto as zonas internas permanecem austeníticas, estabelecendo padrões de tensão que desviam o componente.

A alívio das tensões residuais representa outra fonte significativa de distorção. Processos de fabricação anteriores — incluindo fundição, forjamento, usinagem, soldagem e conformação — introduzem tensões incorporadas que permanecem latentes até que o tratamento térmico eleve a temperatura suficientemente para permitir a relaxação dessas tensões por meio de mecanismos de escoamento plástico ou fluência. À medida que essas tensões pré-existentes são liberadas, o componente sofre distorção em direção a uma configuração de menor energia. Esse fenômeno explica por que componentes aparentemente idênticos provenientes de diferentes lotes de produção podem exibir padrões distintos de distorção durante o tratamento térmico, refletindo suas histórias de fabricação únicas e suas distribuições específicas de tensões residuais.

Mitigação da Distorção por Meio de Fixação e Controle de Processo

Controlar a distorção causada pelo tratamento térmico exige abordar tanto o comportamento intrínseco do material quanto as variáveis externas de processamento. Um projeto simétrico da peça, com espessura uniforme das seções, geometria equilibrada e eliminação de elementos pesados sem suporte reduz a tendência inerente à distorção. Quando a assimetria for inevitável, o uso estratégico de dispositivos de fixação durante o tratamento térmico limita a distorção, sustentando as seções vulneráveis e impedindo a deflexão sob carga gravitacional à temperatura elevada. Os dispositivos devem acomodar a expansão térmica, ao mesmo tempo que fornecem restrição adequada, utilizando tipicamente materiais com coeficientes de expansão semelhantes, a fim de minimizar o movimento diferencial.

A otimização dos parâmetros do processo influencia significativamente os resultados de distorção. Taxas de aquecimento mais lentas e uniformes reduzem os gradientes térmicos que provocam expansão diferencial, enquanto padrões controlados de têmpera que resfriam os componentes de forma simétrica minimizam desequilíbrios de tensões de transformação. A têmpera sob prensa aplica restrição mecânica durante o resfriamento para manter a planicidade de componentes em forma de placa, ao passo que dispositivos de fixação e matrizes restringem formas mais complexas durante a faixa crítica de temperatura de transformação. Para componentes de precisão com tolerâncias rigorosas, o tratamento térmico a vácuo com têmpera a gás proporciona aquecimento altamente uniforme e resfriamento controlado, minimizando a distorção em comparação com o processamento convencional em fornos com atmosfera.

A sequência estratégica do processo reduz a distorção posicionando adequadamente o tratamento térmico no fluxo de fabricação. A realização da usinagem grossa antes do tratamento térmico e a reserva das operações finais de precisão para após o processamento térmico permitem acomodar a distorção por meio da remoção subsequente de material. A têmpera de alívio de tensões antes do tratamento térmico final elimina as tensões residuais decorrentes de operações anteriores, impedindo sua liberação durante a têmpera. Quando a distorção excede consistentemente os limites aceitáveis, mesmo após otimização do processo, operações de endireitamento com prensas ou dispositivos dedicados, enquanto os componentes ainda estão quentes após a revenida, podem restaurar a conformidade dimensional, embora isso acarrete custos adicionais e exija controle rigoroso para evitar trincas ou degradação das propriedades.

Garantia Integrada da Qualidade para Prevenção de Defeitos

Sistemas de Monitoramento e Controle de Processo

Prevenir defeitos no tratamento térmico exige sistemas robustos de monitoramento e controle de processo que mantenham os parâmetros críticos dentro das tolerâncias estabelecidas durante cada ciclo. Levantamentos de uniformidade de temperatura verificam se todas as zonas do forno atingem as temperaturas-alvo dentro das faixas aceitáveis, identificando a degradação dos elementos aquecedores, a deriva dos termopares ou problemas de fluxo de ar antes que causem desvios no processamento. O registro contínuo em gráficos ou o armazenamento digital de dados documenta os perfis reais de tempo-temperatura para cada carga, garantindo rastreabilidade e permitindo a correlação entre variações do processo e a ocorrência de defeitos.

Sistemas de controle de atmosfera para prevenção da descarbonetação exigem monitoramento particularmente rigoroso. As sondas de oxigênio medem continuamente, em tempo real, o potencial de carbono da atmosfera, acionando ajustes automáticos nas taxas de fluxo de gás enriquecedor para manter os valores-alvo apesar de variações na carga do forno, infiltração de ar ou flutuações no fornecimento de gás. A calibração regular dos instrumentos de monitoramento, utilizando materiais de referência padrão, garante a precisão das medições, enquanto os sistemas de alarme alertam os operadores sobre condições fora das especificações, exigindo ação corretiva imediata antes que defeitos se desenvolvam.

Protocolos de Verificação e Rastreabilidade de Materiais

Muitos defeitos no tratamento térmico têm origem em variações na composição química do material, substituições de grau ou processamentos anteriores desconhecidos que alteram a resposta aos ciclos térmicos. A implementação de verificação de materiais recebidos por meio de espectroscopia de emissão óptica, análise por fluorescência de raios X ou testes químicos portáteis confirma se a composição da liga corresponde às especificações antes de os componentes entrarem na produção. Manter uma rastreabilidade completa do material, desde o recebimento da matéria-prima até a inspeção final, permite uma investigação rápida da causa-raiz quando ocorrem defeitos, identificando se a variabilidade do material contribuiu para o problema.

O histórico prévio de processamento influencia significativamente os resultados do tratamento térmico, tornando essencial a documentação da sequência de fabricação, dos tratamentos de recozimento intermediários e dos níveis de trabalho a frio para obter resultados consistentes. Componentes que sofreram trabalho a frio excessivo, aquecimento localizado proveniente de soldagem ou contaminação superficial causada por lubrificantes de conformação exigem manuseio especial ou limpeza antes do tratamento térmico, a fim de evitar defeitos. O estabelecimento de procedimentos padronizados de inspeção pré-tratamento térmico — que verifiquem o estado da superfície, a conformidade geométrica e a identificação adequada — garante que apenas componentes aceitáveis entrem no processo térmico.

Testes de Validação e Melhoria Contínua

Testes sistemáticos de validação verificam a eficácia do tratamento térmico e detectam defeitos antes que os componentes atinjam aplicações críticas. Ensaios de dureza em locais especificados confirmam se as propriedades obtidas atendem aos requisitos e revelam descarbonetação por meio de leituras reduzidas na superfície. O exame metalográfico de amostras representativas documenta a microestrutura, a completude da transformação e a integridade superficial, incluindo a medição da profundidade de descarbonetação. Métodos de ensaio não destrutivo detectam trincas e outras descontinuidades internas sem danificar os componentes, permitindo a inspeção de peças reais produzidas, em vez de depender exclusivamente de corpos de prova.

Programas de melhoria contínua analisam dados de defeitos para identificar padrões, causas comuns e oportunidades de aprimoramento dos processos. Gráficos de controle estatístico de processos acompanham variáveis-chave, incluindo resultados de dureza, medições de distorção e taxas de defeitos ao longo do tempo, revelando tendências que indicam problemas emergentes antes que estes gerem graves questões de qualidade. A análise da causa-raiz de defeitos, utilizando metodologias estruturadas como diagramas de espinha de peixe ou investigações dos cinco porquês, identifica fatores contribuintes relacionados a materiais, métodos, equipamentos e fatores humanos, levando a ações corretivas direcionadas que evitam a recorrência. A revisão periódica dos procedimentos de tratamento térmico, atualizações de treinamento para operadores e atualizações tecnológicas que incorporam novos equipamentos ou inovações de processo mantêm a competitividade, ao mesmo tempo que reduzem o risco de defeitos.

Perguntas Frequentes

Qual faixa de temperatura provoca a descarbonetação mais severa durante o tratamento térmico?

A descarbonetação acelera drasticamente em temperaturas acima de 1600 °F (870 °C), o que corresponde à faixa de austenitização para a maioria dos aços ao carbono e de baixa liga. Nessas temperaturas elevadas, as taxas de difusão do carbono aumentam exponencialmente, e atmosferas oxidantes extraem agressivamente o carbono das camadas superficiais. A gravidade depende tanto do nível de temperatura quanto do tempo de exposição, sendo que períodos mais longos de permanência (soak) em altas temperaturas produzem descarbonetação mais profunda. Atmosferas protetoras tornam-se cada vez mais críticas à medida que as temperaturas de processamento aumentam, e até mesmo uma breve exposição ao ar durante o carregamento ou descarregamento pode causar perda mensurável de carbono em componentes aquecidos.

Todas as trincas decorrentes do tratamento térmico podem ser detectadas imediatamente após a têmpera?

Nem todas as trincas causadas pelo tratamento térmico se manifestam imediatamente após a têmpera. Embora a maioria das trincas causadas por tensões térmicas se forme durante ou logo após a têmpera, o aparecimento tardio de trincas pode ocorrer horas ou até mesmo dias depois, devido à fragilização por hidrogênio, à redistribuição gradual das tensões ou à transformação espontânea da austenita retida à temperatura ambiente. Esse fenômeno de trincamento tardio torna a inspeção imediata após a têmpera insuficiente para aplicações que exigem alta confiabilidade. A melhor prática inclui um período de repouso de, no mínimo, 24 horas após a revenida, antes da inspeção final, permitindo que qualquer formação de trincas dependente do tempo ocorra antes que os componentes sejam aprovados para uso. Componentes críticos destinados à indústria aeroespacial e automotiva frequentemente passam por múltiplas inspeções em diferentes intervalos para detectar defeitos tardios.

Quanta distorção deve ser esperada durante operações típicas de têmpera de aço?

A magnitude da distorção varia amplamente conforme a geometria do componente, o tipo de aço, o processo de tratamento térmico e o tamanho da seção, tornando previsões universais difíceis. Formas simples e simétricas com seções uniformes podem apresentar alterações dimensionais de apenas 0,001 a 0,003 polegadas por polegada de comprimento, enquanto componentes complexos e assimétricos podem sofrer distorção dez vezes maior ou mais. Eixos longos e esbeltos normalmente apresentam desvios de concentricidade de várias milésimas de polegada, enquanto discos finos podem desenvolver desvios de planicidade superiores a 0,010 polegadas. Profissionais experientes em tratamento térmico constroem bancos de dados de distorção específicos para famílias de peças e ajustam as sobremetalas usináveis em conformidade. Para aplicações de precisão que exigem distorção mínima, o tratamento térmico a vácuo com têmpera controlada por jato de gás geralmente produz 30 a 50% menos variação dimensional comparado à têmpera convencional em óleo.

Qual é o papel da revenida na prevenção de defeitos decorrentes do tratamento térmico?

A revenida serve como estágio final crítico que alivia as tensões de têmpera, transforma a austenita retida e reduz a suscetibilidade a trincas, ao mesmo tempo que ajusta a dureza aos níveis especificados. A revenida imediata após a têmpera evita trincas tardias ao reduzir os níveis de tensão interna antes que estes possam causar fratura, sendo particularmente importante para aços de alto teor de carbono e altamente ligados, que retêm tensões significativas após a transformação martensítica. O processo de revenida também estabiliza as dimensões, permitindo o relaxamento controlado e a conclusão da transformação, minimizando, assim, distorções subsequentes durante a utilização. Ciclos duplos ou triplos de revenida proporcionam alívio adicional de tensões e garantem a transformação completa da austenita, especialmente críticos para aços-ferramenta e componentes de rolamentos, nos quais a austenita retida comprometeria a estabilidade dimensional e a resistência ao desgaste.