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ढलवाँ इस्पात निर्माण प्रक्रिया औद्योगिक उत्पादन के सबसे महत्वपूर्ण तरीकों में से एक है, जो द्रवित इस्पात को जटिल घटकों में परिवर्तित करती है जो आधुनिक बुनियादी ढांचे की रीढ़ के रूप में कार्य करते हैं। जैसे-जैसे हम 2026 की ओर बढ़ रहे हैं, ढलवाँ इस्पात उत्पादन की जटिलताओं को समझना इंजीनियरों, खरीद पेशेवरों और उद्योग के निर्णय लेने वाले व्यक्तियों के लिए आवश्यक हो गया है, जिन्हें मांग वाले अनुप्रयोगों के लिए सही सामग्रियों को निर्दिष्ट करने की आवश्यकता होती है। यह व्यापक मार्गदर्शिका ढलवाँ इस्पात निर्माण प्रक्रिया के प्रत्येक पहलू की जांच करती है, कच्ची सामग्री की तैयारी से लेकर अंतिम गुणवत्ता नियंत्रण उपायों तक।

ढलवाँ इस्पात के निर्माण प्रक्रिया में धातुविज्ञानीय संचालनों को सावधानीपूर्वक नियंत्रित किया जाता है, जो इस्पात घटकों के अंतिम यांत्रिक गुणों, आकारिक सटीकता और सेवा जीवन को निर्धारित करते हैं। जिन लोहे के उत्पादों को यांत्रिक विरूपण के द्वारा बनाया जाता है, उनके विपरीत, ढलवाँ इस्पात को सीधे द्रव अवस्था से आकार दिया जाता है, जिससे ऐसी जटिल ज्यामितियाँ और आंतरिक संरचनाएँ बनाना संभव हो जाता है, जिन्हें अन्य निर्माण विधियों द्वारा प्राप्त करना असंभव होगा। इस प्रक्रिया के लिए तापमान का सटीक नियंत्रण, मिश्र धातु के संघटन का प्रबंधन और घटकों के उत्पादन के लिए उन्नत ढलाई तकनीकों की आवश्यकता होती है, जो कठोर औद्योगिक विनिर्देशों को पूरा करते हैं।

कच्चे माल की तैयारी और इस्पात का संघटन

इस्पात के उपयोग के बाद के टुकड़ों का चयन और वर्गीकरण

ढलवां इस्पात के निर्माण प्रक्रिया की शुरुआत सावधानीपूर्ण कच्चे माल के चयन से होती है, जहाँ इस्पात के उपयोग के बाद बचे भागों को रासायनिक संगठन और दूषण स्तर के आधार पर सावधानीपूर्ण रूप से छांटा और वर्गीकृत किया जाता है। उच्च-गुणवत्ता वाले ढलवां इस्पात के उत्पादन के लिए स्वच्छ उपयोग के बाद बचे इस्पात की आवश्यकता होती है, जिसका कार्बन सामग्री ज्ञात हो, फॉस्फोरस और सल्फर का स्तर न्यूनतम हो, तथा सूक्ष्म तत्वों की सांद्रता नियंत्रित हो। चयन प्रक्रिया में चुंबकीय पृथक्करण, दृश्य निरीक्षण और रासायनिक विश्लेषण शामिल हैं, ताकि केवल उपयुक्त सामग्री ही गलाने की प्रक्रिया में प्रवेश कर सके।

स्टील के ढलाई उद्योग आमतौर पर स्क्रैप के स्रोतों के विस्तृत रिकॉर्ड बनाए रखते हैं, अंतिम ढले हुए स्टील उत्पादों में स्थिरता बनाए रखने के लिए विभिन्न सामग्री बैचों की उत्पत्ति और संरचना को ट्रैक करते हुए। जब विशिष्ट मिश्र धातु ग्रेड या घटकों का उत्पादन किया जाता है, जिन्हें विशिष्ट प्रमाणन आवश्यकताओं को पूरा करना होता है, तो यह ट्रेसेबिलिटी विशेष रूप से महत्वपूर्ण हो जाती है। स्क्रैप तैयारी चरण में एकसमान गलन विशेषताओं को सुनिश्चित करने के लिए काटने (शियरिंग) या टॉर्च कटिंग के माध्यम से आकार कम करना भी शामिल है।

मिश्र धातु का आधान और रासायनिक नियंत्रण

रासायनिक संगठन नियंत्रण ढलवां इस्पात के उत्पादन प्रक्रिया का एक महत्वपूर्ण पहलू है, जिसमें अभीष्ट यांत्रिक गुणों को प्राप्त करने के लिए मिश्र धातु तत्वों के सटीक मात्रा में योग की आवश्यकता होती है। सामान्य मिश्र धातु तत्वों में मैंगनीज (कठोरता प्राप्ति के लिए), सिलिकॉन (निरॉक्सीकरण के लिए), क्रोमियम (संक्षारण प्रतिरोध के लिए) और निकल (टूटने के प्रतिरोध में सुधार के लिए) शामिल हैं। मिश्र धातु तत्वों के योग का समय और विधि ढलवां इस्पात की अंतिम सूक्ष्म संरचना और प्रदर्शन विशेषताओं को काफी प्रभावित करती है।

आधुनिक ढलवां इस्पात उत्पादन में प्राथमिक गलन के बाद रासायनिक संगठन को सूक्ष्म-समायोजित करने के लिए उन्नत लैडल धातुकर्म तकनीकों का उपयोग किया जाता है। यह द्वितीयक शुद्धिकरण प्रक्रिया कार्बन सामग्री के सटीक समायोजन, हानिकारक अशुद्धियों के निकालने और विशिष्ट गुणों को बढ़ाने वाले सूक्ष्म-मिश्र धातु तत्वों के योग की अनुमति प्रदान करती है। रासायनिक नियंत्रण प्रक्रिया में स्पेक्ट्रोस्कोपिक विश्लेषण के माध्यम से निरंतर निगरानी और वास्तविक समय में प्राप्त प्रतिक्रिया के आधार पर संगठन के समायोजन की आवश्यकता होती है।

गलन प्रक्रियाएँ और तापमान प्रबंधन

विद्युत आर्क भट्टी का संचालन

विद्युत आर्क भट्टी अधिकांश आधुनिक ढलवाँ इस्पात निर्माण सुविधाओं में प्राथमिक गलन इकाई के रूप में कार्य करती है, जो सटीक तापमान नियंत्रण और शुद्ध गलन परिस्थितियाँ प्रदान करती है। भट्टी का संचालन तीन अलग-अलग चरणों में होता है: कच्चे माल का लोड करना, गलाना और शुद्धिकरण, तथा द्रव इस्पात का निकास करना। प्रत्येक चरण में विद्युत पैरामीटर्स, भट्टी के वातावरण और गलित धातु के ऊपर बनने वाले झाग (स्लैग) के रासायनिक संघटन की सावधानीपूर्ण निगरानी आवश्यक होती है ताकि गलन की आदर्श परिस्थितियाँ सुनिश्चित की जा सकें।

विद्युत आर्क भट्टी के संचालन के दौरान तापमान प्रबंधन सीधे लोहे का ढाल उत्पादन की गुणवत्ता को प्रभावित करता है, जहाँ प्रवाह तापमान आमतौर पर विशिष्ट ग्रेड और ढलाई की आवश्यकताओं के आधार पर 1580°C से 1650°C के बीच होता है। गलन प्रक्रिया के लिए शक्ति इनपुट, इलेक्ट्रोड की स्थिति और ऑक्सीजन इंजेक्शन का सावधानीपूर्ण नियंत्रण आवश्यक है ताकि मिश्र धातु तत्वों के पूर्ण विलयन को प्राप्त किया जा सके, जबकि ऑक्सीकरण के कारण होने वाली हानि को न्यूनतम किया जा सके।

लैडल उपचार और द्वितीयक शुद्धिकरण

गाड़ी के उपचार स्टेशनों में द्वितीयक शुद्धिकरण प्रक्रियाएँ उन्नत धातुविज्ञानीय प्रक्रियाएँ हैं, जो रासायनिक और तापीय नियंत्रण के सटीक नियंत्रण के माध्यम से ढलवाँ इस्पात की गुणवत्ता में महत्वपूर्ण सुधार करती हैं। गाड़ी उपचार प्रक्रिया में घुलित हाइड्रोजन और नाइट्रोजन को हटाने के लिए वायु निष्कर्षण (डिगैसिंग) कार्य, लचीलापन में सुधार के लिए डीसल्फराइज़ेशन तथा यांत्रिक गुणों में सुधार के लिए अशुद्धि कणों का संशोधन शामिल है। ये कार्य गाड़ी में गलित ढलवाँ इस्पात के पुनः ऑक्सीकरण को रोकने के लिए नियंत्रित वातावरणीय स्थितियों में किए जाते हैं।

गाड़ी उपचार के दौरान आर्गन के मिश्रण से रासायनिक समांगीकरण को बढ़ावा मिलता है तथा गैर-धात्विक अशुद्धि कणों के निकाले जाने में सहायता मिलती है, जो ढलवाँ इस्पात के घटकों की अखंडता को समाप्त कर सकते हैं। मिश्रण प्रक्रिया गाड़ी के समग्र तापमान को समान करने में भी सहायता करती है, जिससे निरंतर ढलाई की स्थितियाँ सुनिश्चित होती हैं। उन्नत गाड़ी उपचार सुविधाओं में आवश्यक आवेदनों में उपयोग किए जाने वाले अत्यंत शुद्ध ढलवाँ इस्पात ग्रेड के उत्पादन के लिए निर्वात वायु निष्कर्षण क्षमता शामिल हो सकती है।

मॉल्डिंग और कास्टिंग तकनीकें

रेत मॉल्ड की तैयारी और डिज़ाइन

रेत मॉल्डिंग स्टील कास्टिंग उत्पादन में सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली तकनीक है, जो घटकों के डिज़ाइन में लचीलापन और विभिन्न बैच आकारों के लिए लागत-प्रभावी उत्पादन प्रदान करती है। मॉल्ड तैयारी की प्रक्रिया में पैटर्न बनाना, मॉल्डिंग रेत मिश्रण तैयार करना और उचित गेटिंग और राइज़रिंग प्रणाली के साथ मॉल्ड खंडों को असेंबल करना शामिल है। ग्रीन सैंड मॉल्ड्स में नमी-सक्रिय क्ले बाइंडर का उपयोग किया जाता है, जबकि रासायनिक रूप से बंधे हुए रेत के मॉल्ड्स उत्कृष्ट आयामी सटीकता और सतह के फिनिश प्रदान करते हैं।

कास्ट स्टील उत्पादन के लिए मॉल्ड डिज़ाइन में सिकुड़न के लिए संतुलन, दिशात्मक सॉलिडिफिकेशन और दोषों जैसे छिद्रता, गर्म दरारें और अशुद्धियों को रोकने के लिए फीडिंग की आवश्यकताओं पर ध्यान देना आवश्यक है। गेटिंग सिस्टम के डिज़ाइन से मॉल्ड कैविटी में कास्ट स्टील के गलित धातु के प्रवाह दर और दिशा को नियंत्रित किया जाता है, जबकि राइज़रिंग सिस्टम सॉलिडिफिकेशन के दौरान होने वाली सिकुड़न की भरपाई के लिए अतिरिक्त गलित धातु प्रदान करता है। कंप्यूटर सिमुलेशन सॉफ़्टवेयर का उपयोग भौतिक उत्पादन से पहले मॉल्ड डिज़ाइन के अनुकूलन में बढ़ते हुए ढंग से किया जा रहा है।

इन्वेस्टमेंट कास्टिंग और परिशुद्धता तकनीकें

निवेश ढलाई, जिसे खोई हुई मोम ढलाई के रूप में भी जाना जाता है, अत्यधिक आकारिक सटीकता और उत्कृष्ट सतह समाप्ति के साथ जटिल ढले हुए इस्पात घटकों के उत्पादन को सक्षम बनाती है। यह सटीक ढलाई विधि मोम के पैटर्न बनाने, क्रमिक डुबोने और लेपन के संचालन के माध्यम से सिरेमिक शेल ढलाई मॉल्ड बनाने तथा ज्वालामुखी सिरेमिक शेल में गलित ढले हुए इस्पात को ढालने के शामिल है। यह प्रक्रिया विभाजन रेखाओं को समाप्त कर देती है और जटिल आंतरिक पैसेज की अनुमति देती है, जो पारंपरिक रेत ढलाई के साथ संभव नहीं होगी।

कास्ट स्टील के लिए इन्वेस्टमेंट कास्टिंग प्रक्रिया में मोम पैटर्न उत्पादन, शेल बिल्डिंग ओवन और डीवैक्सिंग ऑटोक्लेव के लिए विशिष्ट उपकरणों की आवश्यकता होती है। पैटर्न सामग्री में कास्ट स्टील के सिकुड़न की भरपाई के लिए उचित तापीय प्रसार विशेषताएँ होनी चाहिए, जबकि शेल सामग्री को उच्च ढलाई तापमान को सहन करने में सक्षम होना चाहिए, बिना किसी अवक्षय के। इन्वेस्टमेंट कास्टिंग के दौरान गुणवत्ता नियंत्रण में पैटर्न के आयामी सत्यापन, शेल की मोटाई मापन और ढलाई के दौरान उचित वेंटिंग सुनिश्चित करने के लिए पारगम्यता परीक्षण शामिल हैं।

सॉलिडिफिकेशन नियंत्रण और ऊष्मा उपचार

नियंत्रित ठंडा करना और सूक्ष्मसंरचना का विकास

ढलाई इस्पात के निर्माण के दौरान ठोसीकरण नियंत्रण, ढलाई घटकों की अंतिम सूक्ष्म संरचना और यांत्रिक गुणों को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करता है। ठंडा करने की दर दाने के आकार, विभाजन पैटर्न और द्वितीयक चरणों के निर्माण को प्रभावित करती है, जो तन्यता, लचीलापन और प्रभाव प्रतिरोध को निर्धारित करते हैं। नियंत्रित ठंडा करने की तकनीकों में वायु शीतलन, बल प्रवाहित वायु के साथ त्वरित शीतलन और जल शीतलन शामिल हैं, जो आवश्यक गुणों और ढलाई इस्पात घटक की अनुभागीय मोटाई के आधार पर चुनी जाती हैं।

ढलवाँ इस्पात में सूक्ष्मसंरचना का विकास ऑस्टेनाइट के विभिन्न चरणों—जैसे फेराइट, पियरलाइट, बेनाइट या मार्टेन्साइट—में परिवर्तन पर निर्भर करता है, जो ठंडा करने की स्थितियों और मिश्रधातु की संरचना के अनुसार भिन्न होता है। इन परिवर्तन गतिकी को समझना ढलाई उद्योगों को यांत्रिक गुणों को विशिष्ट अनुप्रयोगों के लिए अनुकूलित करने के लिए ठंडा करने के कार्यक्रमों को डिज़ाइन करने में सक्षम बनाता है। उन्नत ढलवाँ इस्पात ग्रेड्स के लिए सतह ऑक्सीकरण को रोकने और आयामी स्थिरता बनाए रखने के लिए नियंत्रित वातावरण में ठंडा करना आवश्यक हो सकता है।

ऊष्मा उपचार के संचालन और गुणों में सुधार

ऊष्मा उपचार की क्रियाएँ ढलाई के बाद की आवश्यक प्रक्रियाएँ हैं, जो ढले हुए स्टील के घटकों की सूक्ष्म संरचना को सुधारती हैं और उनके यांत्रिक गुणों में सुधार करती हैं। सामान्य ऊष्मा उपचार चक्रों में दाने की संरचना को सुधारने के लिए सामान्यीकरण (नॉर्मलाइज़inग), कठोरता को कम करने और यांत्रिक कार्य क्षमता में सुधार करने के लिए तापीय शिथिलन (एनीलिंग), तथा अनुकूल ताकत और अघात प्रतिरोध के संयोजन को प्राप्त करने के लिए शीतलन एवं शमन (क्वेंचिंग एंड टेम्परिंग) शामिल हैं। उचित ऊष्मा उपचार पैरामीटरों का चयन ढले हुए स्टील की रचना, अनुभाग के आकार और अभिप्रेत सेवा स्थितियों पर निर्भर करता है।

तनाव मुक्ति ऊष्मा उपचार कास्ट स्टील घटकों के ठोसीकरण और शीतलन के दौरान विकसित अवशिष्ट तनावों को दूर करता है, जिससे यांत्रिक विनिर्माण या सेवा के दौरान विरूपण रोका जाता है। इस प्रक्रिया में आमतौर पर रूपांतरण सीमा से नीचे के तापमान तक गर्म करना, तनाव शिथिलीकरण के लिए पर्याप्त समय तक धारण करना और कमरे के तापमान तक नियंत्रित शीतलन शामिल होता है। विस्तृत यांत्रिक विनिर्माण संचालन से गुज़रने वाले बड़े या जटिल कास्ट स्टील घटकों के लिए उचित तनाव मुक्ति विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।

गुणवत्ता नियंत्रण और परीक्षण प्रक्रियाएं

अविनाशी परीक्षण विधियां

कास्ट स्टील निर्माण में गुणवत्ता नियंत्रण घटकों की अखंडता को संरक्षित रखते हुए आंतरिक ध्वनि और संभावित दोषों का पता लगाने के लिए व्यापक गैर-विनाशकारी परीक्षण विधियों का उपयोग करता है। अल्ट्रासोनिक परीक्षण कास्ट स्टील घटकों में आंतरिक असातत्यों, अशुद्धि सामग्री और दीवार मोटाई में भिन्नताओं के बारे में विस्तृत जानकारी प्रदान करता है। रेडियोग्राफिक परीक्षण आंतरिक सुषिरता, सिकुड़न के दोष और अशुद्धियों के वितरण को उजागर करता है, जो संरचनात्मक प्रदर्शन को प्रभावित कर सकते हैं।

चुंबकीय कण परीक्षण लौह-चुंबकीय ढलवाँ इस्पात सामग्रियों में सतह और सतह के निकट के दोषों का पता लगाता है, जबकि द्रव पैनिट्रेंट परीक्षण सामग्री के चुंबकीय गुणों की परवाह किए बिना सतह पर उभरने वाली अविच्छिन्नताओं की पहचान करता है। दृश्य निरीक्षण गुणवत्ता नियंत्रण की एक मूलभूत विधि बनी हुई है, जो ढलवाँ इस्पात घटकों के सतह के रूपांतरण, आयामी शुद्धता और समग्र उपस्थिति का मूल्यांकन करता है। उन्नत निरीक्षण तकनीकों में जटिल आंतरिक ज्यामितियों के लिए कंप्यूटेड टोमोग्राफी और विशिष्ट अनुप्रयोगों के लिए भंवर धारा परीक्षण शामिल हो सकते हैं।

यांत्रिक गुण सत्यापन

यांत्रिक गुणों के परीक्षण से मानकीकृत परीक्षण प्रक्रियाओं के माध्यम से यह मात्रात्मक रूप से सत्यापित किया जाता है कि ढलवाँ इस्पात घटक निर्दिष्ट प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। तनन परीक्षण से आपतन सामर्थ्य, अंतिम तनन सामर्थ्य, विस्तार और क्षेत्रफल में कमी के मानों का निर्धारण किया जाता है, जो ढलवाँ इस्पात सामग्रियों के मूल यांत्रिक गुणों को चिह्नित करते हैं। प्रभाव परीक्षण से टूटने के प्रतिरोध और टूटने की क्षमता का मूल्यांकन किया जाता है, जो विशेष रूप से गतिशील भार स्थितियों के अधीन घटकों के लिए महत्वपूर्ण है।

कठोरता परीक्षण ऊष्मा उपचार की प्रभावशीलता की निगरानी करने और ढलवाँ इस्पात घटकों के समग्र यांत्रिक गुणों के सुसंगत होने को सुनिश्चित करने के लिए एक सुविधाजनक विधि प्रदान करता है। चक्रीय भार के अधीन घटकों के लिए कंपन परीक्षण की आवश्यकता हो सकती है, जबकि रेंगने का परीक्षण उच्च तापमान पर दीर्घकालिक प्रदर्शन का मूल्यांकन करता है। गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाओं में परीक्षण परिणामों का सांख्यिकीय विश्लेषण शामिल है, जिसका उद्देश्य प्रवृत्तियों की पहचान करना और ढलवाँ इस्पात निर्माण कार्यों में प्रक्रिया स्थिरता सुनिश्चित करना है।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

कास्ट स्टील और अन्य स्टील उत्पादों के बीच मुख्य अंतर क्या हैं?

कास्ट स्टील, व्रॉट स्टील उत्पादों से मुख्य रूप से उसकी निर्माण पद्धति और परिणामी सूक्ष्म संरचना में भिन्न होता है। जबकि व्रॉट स्टील को यांत्रिक कार्य प्रक्रिया से गुज़ारा जाता है, जिससे दाने की संरचना सुधरती है और छिद्रता समाप्त हो जाती है, कास्ट स्टील को सीधे द्रव अवस्था से आकार दिया जाता है, जिससे जटिल ज्यामितीय आकृतियाँ बनाना संभव होता है, लेकिन इसके सही ठोसीकरण का सावधानीपूर्ण नियंत्रण आवश्यक होता है। कास्ट स्टील में आमतौर पर एक मोटी दाने की संरचना होती है और इसमें कुछ अवशेष छिद्रता भी हो सकती है, लेकिन यह जटिल आकृतियों और आंतरिक पैसेज के लिए डिज़ाइन लचीलापन प्रदान करता है, जो व्रॉट उत्पादों के साथ असंभव होता है।

उत्पादन के दौरान कास्ट स्टील की गुणवत्ता का नियंत्रण कैसे किया जाता है?

ढलवाँ इस्पात के उत्पादन में गुणवत्ता नियंत्रण में कच्चे माल की पुष्टि, गलाने के दौरान रासायनिक संगठन का विश्लेषण, पूरी प्रक्रिया के दौरान तापमान की निगरानी, ढलाई से पहले डाई (मॉल्ड) का निरीक्षण और अंतिम घटकों का व्यापक परीक्षण सहित कई जाँच बिंदु शामिल होते हैं। आधुनिक ढलाई इकाइयाँ सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण विधियों, वास्तविक समय की निगरानी प्रणालियों और उन्नत गैर-विनाशकारी परीक्षण तकनीकों का उपयोग करती हैं ताकि सुसंगत गुणवत्ता सुनिश्चित की जा सके। ऊष्मा उपचार के मापदंडों को सावधानीपूर्वक नियंत्रित किया जाता है और यांत्रिक गुणों के परीक्षण तथा सूक्ष्म संरचना के परीक्षण के माध्यम से उनकी पुष्टि की जाती है।

ढलवाँ इस्पात के यांत्रिक गुणों को कौन-कौन से कारक निर्धारित करते हैं?

ढलवाँ इस्पात के यांत्रिक गुण रासायनिक संगठन, ठोसीकरण के दौरान शीतलन दर, ऊष्मा उपचार की स्थितियाँ, और अशुद्धियों या दोषों की उपस्थिति द्वारा निर्धारित किए जाते हैं। कार्बन की मात्रा मुख्य रूप से ताकत और कठोरता को प्रभावित करती है, जबकि मैंगनीज़, क्रोमियम और निकेल जैसे मिश्र धातु तत्व कठोरीकरण क्षमता, संक्षारण प्रतिरोध और चौड़ाई (टफनेस) जैसे विशिष्ट गुणों को बढ़ाते हैं। शीतलन दर दाने के आकार और सूक्ष्म संरचना को प्रभावित करती है, जहाँ तेज़ शीतलन आमतौर पर छोटे दाने और उच्च ताकत उत्पन्न करता है, लेकिन संभावित रूप से लचीलापन कम हो सकता है।

ढलवाँ इस्पात घटकों के विशिष्ट अनुप्रयोग क्या हैं?

ढलवाँ इस्पात के घटकों का उपयोग भारी उद्योग, विद्युत उत्पादन, खनन उपकरण, परिवहन और निर्माण क्षेत्र में उच्च तनाव और कठोर कार्यशैली की स्थितियों को सहन करने की उनकी क्षमता के कारण व्यापक रूप से किया जाता है। इनके सामान्य अनुप्रयोगों में वाल्व बॉडी, पंप केसिंग, गियर हाउसिंग, संरचनात्मक ब्रैकेट, क्रेन हुक और रेलवे कपलर शामिल हैं। ढलाई प्रक्रिया बड़े और जटिल घटकों के उत्पादन को सक्षम बनाती है, जिनमें एकीकृत सुविधाएँ होती हैं, जिन्हें यदि व्रॉट इस्पात उत्पादों से निर्मित किया जाए, तो कई वेल्डेड असेंबलियों की आवश्यकता होगी।